新华网长春11月20日电（王胜男 王善军）在众多自主汽车品牌中，1958年诞生的中国一汽旗下高端轿车品牌“红旗”，是人们关注的焦点。红旗工厂H总装车间是国内首个实现全无人配送的总装车间，新红旗在智能制造方面目前到了哪种程度？有哪些厉害的技术？新华网带你去体验该智能化车间的震撼与炫酷。

　　红旗工厂H总装车间以“打造红旗品牌极致品质”为设计目标，这里主要生产红旗H7高级轿车和HS7高端SUV。车间采用大量先进的工艺和设备，智能化工位占到全部工位数量的80%以上，是目前国内最先进的智能工厂和绿色工厂。建筑面积1.9万平米，标准产能6.2万辆/年，极限产能可达10万辆/年。

　　偌大的工厂里，员工只有129人！而在实行全面智能化生产线改造之前，这里需要几倍数量的工人。

　　我们先从最“忙碌”的“搬运工”认识红旗工厂！

　　这些像蜜蜂一样辛勤的“搬运工”就是红旗工厂的AGV自动导航车。

　　H总装车间有近200台各种型号的AGV导航车，它们沿着地面上33条灰色磁条按程序设定轨迹行走，车上装有红旗车各种类型的配件。作为国内首创的全线AGV自动物流系统，其采取RFID自动识别技术，可自动识别物料配送位置，真正做到智能物流。同时，这些导航小车很有“礼貌”哦！能够自动识别前方行人，进行减速或避让，非常“聪明”。

　　从零部件到整车，AGV自动物流系统将汽车装配的各个环节所需物料精准配送，节省了大量人力。

　　这里是一次内饰线，主要是对整车线束、顶棚、地毯、仪表板、天窗、前后风挡玻璃等进行装配作业。

　　在经过一次内饰线的路上，被戏称为“大黄鸭”的机器人特别引人注意。这座很“萌”的庞然大物，是国内最大型的工业机器人，臂展达4.2米，最大负载1.7吨。主要用途是将从涂装车间运送来的车身快、准、稳地转运到一次内饰线T0工位上。安装在机器人手臂上的视觉导引系统，还可以引导机器人精确抓取车身，最大程度保证车身表面不被刮伤。

　　“大黄鸭”另一侧，是车轮装配工位。两条机械手臂将车轮精确地安装在车身上，轮胎从进厂到输送、抓取、拧紧实现全自动化。“人工拧紧螺丝有时候会拧错位，有误差，但是机器会一次拧对，而且能在装配两种车型不同直径的轮胎之间顺畅切换，这个技术属国内首创。”该车间工作人员说。

　　在挡风玻璃安装环节，红旗实现了全流程自动化安装。据了解，国内车企安装挡风玻璃多采用单个机械臂作业，但H总装车间采用两个机械臂作业。一个负责抓取、涂胶、对接等工作，一个安装视觉导引系统。两个机械臂共同作业，将大大提高挡风玻璃安装时的精准度。

　　今年2月28日H总装车间正式投入使用，该车间在各个环节上都有精密的智能化机器作业，工人们已经成为了工厂的“配角儿”。他们从事着配合机械化生产的工作，如缠绳、调节、检查装配等。车间里安安静静，工人们正一丝不苟地检查汽车生产的各个环节。

　　精密化的电子设备、智能化的现代科技、严谨认真的工作作风，令红旗品牌在品质上不断攀升。从1958年到2019年，红旗自主品牌汽车从“中国制造”驶向“中国智造”，正加速驶向更辉煌的未来。

　　11月12日，中国第一汽车集团有限公司发布最新数据：截至当日11时18分，红旗品牌2019年累计销量已经突破8万辆。随着产品线的年轻化，红旗开始被越来越多的年轻消费者接受，“80后”“90后”车主占比已达60%以上。